外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
1. 流痕產生的原因有如下幾點：
1）模溫過低
2）澆道設計不良，內澆口位置不良
3）料溫過低
4）填充速度低，填充時間短
5）澆注系統不合理
6）排氣不良
7）噴霧不合理
2. 花紋產生的原因是型腔內涂料噴涂過多或涂料質量較差，解決和防止的方法如下：
1）調整內澆道截面積或位置
2）提高模溫
3）調整內澆道速度及壓力
4）適當的選用涂料及調整用量
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
1）壓鑄模腔表面有裂紋
2）壓鑄模預熱不均勻
解決和防止的方法為：
1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數后，應作退火處理、消除型腔內應力
2）如果型腔表面已出現龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層
3）模具預熱要均勻
三、冷隔
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產生原因如下：
1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱
2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低
3）澆道位置不對或流路過長
4）填充速度低
解決和防止的方法為：
1）適當提高澆注溫度
2）提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度
3）改善排氣、填充條件
四、縮陷（凹痕）
外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
產生原因如下：
1）由收縮引起
-
壓鑄件設計不當壁厚差太大
-
澆道位置不當
-
壓射比壓低，保壓時間短
-
壓鑄模局部溫度過高
2）冷卻系統設計不合理
3）開模過早
4）澆注溫度過高
解決和防止的方法為：
1）壁厚應均勻
2）厚薄過渡要緩和
3）正確選擇合金液導入位置及增加內澆道截面積
4）增加壓射壓力，延長保壓時間
5）適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度
6）對局部高溫要局部冷卻
7）改善排溢條件
五、印痕
外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現階梯痕跡。
產生原因如下：
1. 由頂出元件引起
1）頂桿端面被磨損
2）頂桿調整長短不一致
3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好
2. 由拼接或活動部分引起
1）鑲拼部分松動
2）活動部分松動或磨損
3）鑄件的側壁表面，由動、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?/span>
解決和防止的方法為：
1）頂桿長短要調整到適當位置
2）緊固鑲塊或其他活動部分
3）設計時消除尖角，配合間隙調整適合
4）改善鑄件結構使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結構
六、粘附物痕跡
外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。
產生的原因如下：
1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物
2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上
解決和防止的方法為：
1）在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物
2）對澆注的合金也要清理干凈
3）選擇合適的涂料，涂層要均勻
七、分層（夾皮及剝落）
外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。
產生的原因如下：
1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動
2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象
3）澆道系統設計不當
解決和防止的方法為：
1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩定
2）調整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現象
3）合理設計內澆道
八、摩擦燒蝕
外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。
產生的原因如下：
1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當
2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠
解決和防止的方法為：
1）改善內澆道的位置和方向的不善內澆當之處
2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位
3）對燒蝕部分增加涂料
4）調整合金液的流速，使其不產生氣穴
5）消除型（模）具上的合金粘附物
九、沖蝕
外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。
產生的原因如下：
1）內澆道位置設置不當
2）冷卻條件不好
解決和防止的方法為：
1）內澆道的厚度要恰當
2）修改內澆道的位置、方向和設置方法
3）對被沖蝕部位要加強冷卻。
十、裂紋
外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。
鋁合金鑄件裂紋產生的原因：
1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多
2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處
3）局部包緊力過大，頂出時受力不均
解決和防止的方法：
1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量
2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結構，調整抽芯機構或使推桿受力均力
3）加大拔模斜度，局部使用強力脫模劑
4）增加留模時間、增加保壓時間